炼钢过程（炼钢的13个步骤）

炼钢过程(炼钢的13个步骤)

1.加料:将铁水或废钢等原料加入电炉或转炉的操作，是炼钢操作的第一步。

2.造渣:钢铁生产中调整熔渣成分、碱度、粘度和反应能力的操作。目的是通过钢铁高炉渣-金属反应，精炼出所需成分和温度的金属。比如氧气顶吹转炉的造渣吹氧操作，就是生成具有足够流动性和碱度的炉渣，能够向金属液面输送足够的氧气，使硫、磷降到计划钢种上限以下，尽量减少吹氧时的喷溅量和溢渣量。

3.出渣:在电弧炉炼钢过程中，根据不同的冶炼条件和目的，在冶炼过程中采用的出渣或刮渣操作。比如用单渣法冶炼时，必须在氧化结束时刮去氧化渣；用双渣法造还原渣时，必须将原氧化渣彻底排出，防止磷回流。

4.搅拌熔池:向金属熔池提供能量，使金属熔池和熔渣运动，从而改善冶金反应的动力学条件。熔池的搅拌可以通过气体、机械、电磁感应等方式实现。

5.降低钢液磷含量的脱磷化学反应。磷是钢中有害的杂质之一。含磷较多的钢，在室温或较低温度下使用时，容易开裂，称为“冷脆”。钢中碳含量越高，磷引起的脆性越严重。普通钢要求磷含量不超过0.045%，优质钢要求磷含量少。生铁中的磷主要来自铁矿石中的磷酸盐。氧化磷和氧化铁的热力学稳定性相似。在高炉的还原条件下，炉料中的磷几乎全部被还原并溶解到铁水中。如果选矿不能去除磷化合物，脱磷只能在炉外(高)或碱性炼钢炉内进行。认识和解决铁的脱磷问题在钢铁生产史上具有特殊的意义。钢铁的大规模工业生产始于1856年贝塞麦发明的酸性转炉炼钢法。但酸性转炉炼钢不能脱磷；然而，低磷含量的铁矿石很少，这严重阻碍了钢铁生产的发展。1879年，托马斯(S.Thomas)发明了碱性转炉炼钢法，可以处理高磷铁水。碱性炉渣脱磷原理随后被推广到平炉炼钢，为现代钢铁工业的发展做出了巨大贡献。

不及物动词电炉底吹:根据工艺要求，将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体通过置于炉底的喷嘴吹入炉内熔池，以加速熔化，促进冶金反应过程。底吹工艺可以缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷和脱硫操作，提高钢中残余锰含量，增加金属和合金的收得率。并且可以使钢水的成分和温度更加均匀，从而提高钢的质量，降低成本，提高生产率。

七。熔化期:炼钢的熔化期主要为平炉和电炉炼钢。电弧炉的熔化期称为从通电开始到炉内所有钢花熔化，平炉的熔化期称为从铁水混合到炉料熔化。熔化期的任务是尽快熔化和提高炉料的温度，使熔化期的炉渣。

八。氧化阶段和脱碳期:普通功率电弧炉炼钢的氧化阶段通常是指从熔化炉料、取样分析到刮除氧化渣的工艺阶段。也有人认为是从吹氧或加矿石脱碳开始的。氧化阶段的主要任务是氧化钢水中的碳和磷；去除气体和夹杂物；均匀加热钢水。脱碳是氧化阶段的一个重要操作过程。为了保证钢的纯净度，脱碳应大于0.2%左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多在钢包或精炼炉中进行。

九。精炼期:在炼钢过程中，一些对钢质量有害的元素和化合物通过化学反应被选入气相或排出并漂入渣中，从而从钢水中除去的工艺操作期。连铸机出料；连铸机出料。

X.还原期:在普通功率电弧炉炼钢操作中，从氧化结束到出钢这段时间通常称为还原期。其主要任务是制造还原渣，用于扩散、脱氧、脱硫、化学成分控制和温度调节。取消了大功率和超大功率电弧炉炼钢操作的还原期。

XI。炉外精炼:在炼钢炉(转炉、电炉等)中移动经过初步精炼的钢水的炼钢过程。)到另一个容器中进行提炼，也叫二次冶金。所以炼钢过程分为初炼和精炼两步。初炼:在氧化气氛中对炉料进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼:脱气、脱氧、脱硫、去除夹杂物、微调成分等。在具有真空空、惰性气体或还原气氛的容器中的初始熔融钢。两步炼钢法的优点是:可以提高钢的质量，缩短炼钢车间的冶炼时间，简化工艺流程，降低生产成本。炉外精炼有很多种，大致分为常压炉外精炼和真空条件下炉外精炼两大类。根据处理方法的不同，可分为钢包处理炉外精炼和钢包精炼炉外精炼。

十二。钢水搅拌:炉外精炼时对钢水的搅拌。它能使钢液成分和温度均匀化，促进冶金反应。大多数冶金反应都是相界面反应，反应物和产物的扩散速率是这些反应的限制环节。当钢水处于静止状态时，其冶金反应速度很慢。例如，钢水在电炉中脱硫需要30~60分钟。而炉内精炼搅拌钢水脱硫只需3~5分钟。当钢液处于静止状态时，夹杂物上浮并被去除，去除速度慢；钢液搅拌时，夹杂物的去除率呈指数增加，这与搅拌强度和类型、夹杂物的特性和浓度有关。

十三。钢包喂线:通过喂线器向钢包内喂入铁皮包裹的具有脱氧、脱硫、微调成分的粉末，如Ca-Si粉，或直接喂入铝线、碳线，对钢水进行深度脱硫、钙处理和碳铝微调的方法。它还具有净化钢水和改善非金属夹杂物形态的作用。